PVC管件12大注塑問題分析與解決方案

　　一、注塑制品開裂的原因分析
　　pvc管件開裂，包括制件表面絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂及因制件粘模、流道粘模而造成或創傷危機，按開裂時間分脫模開裂和應用開裂。主要有以下幾個方面的原因造成：
　　1．加工方面
　　1）加工壓力過大、速度過快、充料愈多、注射、保壓時間過長，都會造成內應力過大而開裂。
　　2）調節開模速度與壓力防止快速強拉制件造成脫模開裂。
　　3）適當調高模具溫度，使制件易于脫模，適當調低料溫防止分解。
　　4）預防由于熔接痕，塑料降解造成機械強度變低而出現開裂。
　　5）適當使用脫模劑，注意經常消除模面附著的氣霧等物質。

　　6）制件殘余應力，可通過在pvc管件成型后立即進行退火熱處理來消除內應力而減少裂紋的生成。

　　2．模具方面
　　1）頂出要平衡，如頂桿數量、截面積要足夠，脫模斜度要足夠，型腔面要有足夠光滑，這樣才防止由于外力導致頂出殘余應力集中而開裂。
　　2）制件結構不能太薄，過渡部分應盡量采用圓弧過渡，避免尖角、倒角造成應力集中。
　　3）pvc管件盡量少用金屬嵌件，以防止嵌件與制件收縮率不同造成內應力加大。
　　4）對深底制件應設置適當的脫模進氣孔道，防止形成真空負壓。
　　5）主流道足夠大使澆口料未來得及固化時脫模，這樣易于脫模。
　　6）主流道襯套與噴嘴接合應當防止冷硬料的拖拉而使制件粘在定模上。
　　3．材料方面
　　1）再生料含量太高，造成制件強度過低。
　　2）濕度過大，造成一些塑料與水汽發生化學反應，降低強度而出現頂出開裂。
　　3）材料本身不適宜正在加工的環境或質量欠佳，受到污染都會造成pvc管件開裂。
　　4．機臺方面：
　　注塑機塑化容量要適當，過小塑化不充分未能完全混合而變脆，過大時會降解。
　　二、注塑制品氣泡的原因分析
　　氣泡（真空泡）的氣體十分稀薄屬于真空泡。一般說來，如果在開模瞬間已發現存在氣泡是屬于氣體干擾問題。pvc管件真空泡的形成是由于充注進塑料不足或壓力較低。在模具的急劇冷卻作用下，與型腔接角的燃料牽拉，造成體積損失的結果。
　　解決辦法
　　1）提高注射能量：壓力、速度、時間和料量，并提高背壓，使充模豐滿。
　　2）增加料溫流動順暢。降低料溫減少收縮，適當提高模溫，特別是形成真空泡部位的局部模溫。
　　3）將澆口設置在制件厚的部份，改善噴嘴、流道和澆口的流動狀況，減少壓力的消耗。
　　4）改進pvc管件模具排氣狀況
小編：Amy